Kirjoittajat: Aku Hietala ja Ossi Kamsula

Yksi Saksan excursion vierailukohteita oli työkaluja valmistava Festool. Nimi saattaa olla täysin tuntematon, mikäli ei ole ollut rakentamisen tai sähkötyökalujen kanssa tekemisissä, sillä Festoolin työkalut ja koneet ovat tarkoitettu ammattikäyttöön. Kiinnostus yritystä kohtaan heräsi, kun kuulimme aikaisempien excursioiden kehuja kohteesta. Aikaisemmat kurssit suorastaan ylistivät Festoolia, nimenomaan sen tehokkaan tuotannon vuoksi. Eikä turhaan, sillä Festoolin tuotantolaitos Saksan Neidlingenissä on saanut esimerkiksi Production-ammattilehden palkinnon ”vuoden tehdas”, varsinkin Lean Management -konseptien toteuttamisen, toiminnan jatkuvan kehittämisen sekä korkean laatutason ansiosta. Festool valmistaa Neidlingenin tehtaalla huippulaadukkaita sähkötyökaluja. Myös monet työkaluista on palkittu vuosien varrella iF Product Design Award -palkinnolla. Esimerkkinä TSC 55 upotussaha, joka on yksi Festoolin legendaarisimpia työkaluja.

Ennen Festoolin vierailua olimme käyneet jo useammassa vaikuttavassa tehtaassa, kuten Magiruksen paloautotehtaalla ja Carl Zeissillä. Neidlingenin kylään saapuessamme oli vaikea uskoa, että siellä sijaitsee yksi Saksan tehokkaimpia tuotantolaitoksia. Kylä vaikutti hyvin pieneltä, eikä siellä ollut juurikaan muuta teollista toimintaa, kuin Festool. Itse rakennus ei näyttänyt ulospäin oikeastaan edes tehtaalta, kun sitä vertasi vaikkapa Magiruksen tehdaskokonaisuuteen. Tuotantotilat olivat kuitenkin kaikkea muuta, kuin mitä osasi odottaa ulkokuoren perusteella.

Tehdasvierailu alkoi lyhyellä katsauksella yrityksen historiaan, tuotteisiin ja tuotantoon, jonka jälkeen pääsimme näkemään tehtaan tuotantotilat. Kierros alkoi tehtaan lähettämöstä, josta tavaraa lähtee tunnin välein. Seuraavaksi siirryttiin kokoonpanolinjalle, jossa seurattiin TSC 55 upotussahan kokoonpanoa. Kokoonpanolinja oli pikaisella silmäyksellä hiottu jokaiselta vaiheelta lähes täydellisyyteen. Linja oli Lean mallin suosiman U-muodon mukainen, ja komponentit virtasivat työntekijöille läpivirtaushyllyiltä. Kaikki työpisteessä vaadittava materiaali oli työntekijän käden ulottuvilla, eikä työntekijöiden tarvinnut kommunikoida keskenään työvaiheiden aikana. Jokaisen kokoonpanolinjan läpivirtaushyllyjen täytön ja valmiiden tuotteiden lavan pois kuljettamisen hoiti erillinen työntekijä. Vaikka työ oli lähes täysin ihmisten tekemää, näytti se äärimmäisen tehokkaalta. Työntekijöitä sivusta seuratessa huomasi, että yhtäkään turhaa vaihetta ei työssä ollut.

Tilannetaulu

Kokoonpanolinjasto koostui noin 15:a linjasta. Linjaston keskikäytävän yläpuolella oli jokaisen linjan kohdalla kyseisen linjan tilaa kuvaava valotaulu. Taulusta ilmeni, onko työ käynnissä, keskeytynyt vai tarvitaanko esimerkiksi esimiehen apua. Näin tuotannon johdon oli mahdollista seurata tuotannon tilaa reaaliajassa. Myös työntekijä pystyi seuraamaan omaa työtään näyttöpäätteen avulla, josta näkyi kunkin tuotteen tahtiaika. Samassa solussa pystyttiin tuottamaan kahta eri tuotetta samaan aikaan. Solut olivat mitoitettu optimaaliseksi kokoon ja työntekijöihin nähden. Festoolilla oli todettu, että seitsemän henkilöä on tehokkain solukoko. Jokainen työntekijä tekijä osasi tehdä vähintään kolmea eri työkonetta, jolla taattiin solujen ja tuotannon joustavuus. Esimerkiksi sahatuotannosta oli mahdollista irrottaa kokoonpanon aikana puolet toiseen soluun tilauskannan tarpeen mukaan. Tuotanto mukautui siis todella nopeasti muutoksiin. Osa soluista oli tyhjänä, sillä kaikkia tuotteita ei tietenkään ole kannattavaa tehdä kokoaikaa. Myöskään minkäänlaista välivarastointia Festoolilla ei harrastettu, vaan tuotteet tehtiin valmiiksi, pakattiin ja lähetettiin.

Koneistusosastolla valmistettiin työkoneiden osat. Koneistuksessa yhtä työntekijää kohden oli useampi työstökone. Koneistus oli jouhevaa, sillä koneaikana työntekijä asetti toiseen koneeseen uuden aihion ja sillä aikaa toinen valmistui. Koneet olivat lähekkäin ja turha liikkuminen oli eliminoitu. Kaikki koneistettavat osat valmistettiin imuohjauksella kanban-kortteja käyttäen. Lyhyesti, jos ei ole tilausta ja kanban-korttia, ei tehdä mitään. Sisälogistiikka yrityksessä oli järjestetty tehokkaaksi ja siihen oli oma organisaatio. Tavaraa kuljetettiin ajettavilla vaunuilla eri osastojen välillä. Tavaravirtaa voi yrittää hahmottaa sillä, että tehtaalla valmistetaan ja lähetetään noin 800 000 tuotetta vuodessa, joka on siis yli 3000 tuotetta päivässä. Ainoa täysin automatisoitu työvaihe oli koneiden sähkömoottorien käämintä, jossa työskenteli vain muutama henkilö toiminnan varmistamiseksi.

Festoolin Neidlingenin tehdas oli tuotantotekniikan opiskelijan näkökulmasta erittäin mielenkiintoinen ja opettavainen vierailukohde. Festoolilla näki käytännön sovelluksina toisen vuoden kursseilla opittua teoriaa. Festool oli soveltanut Lean työkaluja kaikilla tuotannon osa-alueilla ja räätälöinyt käyttöönsä täydellisyyttä hipovan tuotantojärjestelmän.